Мы используем файлы cookie. Они помогают улучшить ваше взаимодействие с сайтом.
Ок
Услуги
Ресурсы
Глоссарий
Букварь по ПП
Квотировать
Возможности
Инженерия
Производство
Применение
Ru
Страница находится в разработке
Страница находится в разработке
Страница находится в разработке
Оставить заявку
Отправьте заявку и наш специалист свяжется с вами в ближайшее рабочее время и бесплатно проконсультирует.
Нажимая на кнопку «Отправить заявку», Вы даете свое согласие на обработку персональных данных в соответствии с Политикой конфиденциальности.
Страница в разработке
Данная страница находится на стадии разработки и станет доступным в ближайшее время.
На любом производстве так или иначе возникают проблемы, которые нужно решать и регулировать.
Один из инструментов для решения новых возникших проблем — методика 8D, которую применяет в своей компании Сайфон Технолоджис. Эффективность методики объясняется тем, что она не просто решает новую возникшую проблему, но и предупреждает её возникновение в будущем.
Мы уделяем особое внимание качеству наших услуг и продуктов, что отражается в подходе к составлению отчета 8D ОТК. Наша команда экспертов тщательно анализирует каждый этап производства, чтобы выявлять и устранять любые возможные недочеты. Методика 8D была разработана компанией Ford Motor Company, чтобы помочь в устранении проблем, идентификации и исправлении ошибок. Основная цель – не только устранение проблем, но и предотвращение их повторения. Включает восемь последовательных шагов или «дисциплин», которые нужно пройти для эффективного решения проблемы.
Как понятно из названия, методика состоит из восьми пунктов, раскроем каждый из них подробнее.
Мы уделяем особое внимание качеству наших услуг и продуктов, что отражается в подходе к составлению отчета 8D ОТК. Наша команда экспертов тщательно анализирует каждый этап производства, чтобы выявлять и устранять любые возможные недочеты. Методика 8D была разработана компанией Ford Motor Company, чтобы помочь в устранении проблем, идентификации и исправлении ошибок. Основная цель – не только устранение проблем, но и предотвращение их повторения. Включает восемь последовательных шагов или «дисциплин», которые нужно пройти для эффективного решения проблемы.
Как понятно из названия, методика состоит из восьми пунктов, раскроем каждый из них подробнее.
8D ОТК отчет
Задачи методики — это определить коренные причины проблемы, разработать устранение этих проблем в дальнейшем производстве.
При этом она также включает и немедленное реагирование на сложившуюся ситуацию, что предполагает краткосрочное решение проблемы.
Общие задачи 8D отчета
Важно понимать, что на любом производстве естественно наличие множества проблем, о которых известно и которые невозможно искоренить. Поэтому методика применяется только когда возникает новая нестандартная ситуация.
Итак, представим ситуацию, что на производстве печатных плат на гибкие платы автоматически наносится паяльная маска 0,02 мм. Но вдруг, по результатам контроля, было выявлено что в этот раз паяльные маски были нанесены 0,04 мм. Как будет решаться задача на производстве Сайфон Технолоджис?
Формирование команды. После обнаружения проблемы руководитель отдела назначает лидера, который отвечает за дальнейшее «расследование» и координирует остальную команду. Команду выбирает он сам. Действует руководитель имея на руках банк отчета формы 8D, который заполняется по мере прохождения всех пунктов методики.
В команду обычно входят те, кто непосредственно причастен к процессу производства, на котором возник дефект, и к самому продукту. Например, конструктор, руководитель отдела, наладчика аппаратуры. Все участники вводятся в отчетность.
В команду обычно входят те, кто непосредственно причастен к процессу производства, на котором возник дефект, и к самому продукту. Например, конструктор, руководитель отдела, наладчика аппаратуры. Все участники вводятся в отчетность.
Описание проблемы. Тут в отчет добавляются все известные о дефекте данные: где был обнаружен, кем, в какое время. Например, 40% печатных плат имеют неверную толщину паяльных масок.
Срочные и сдерживающие действия. На этом этапе нужно решить, что делать с бракованной продукцией, можно ли ее исправить – и, если можно, как конкретно. Еще важнее решить, что делать, чтобы продукт ненадлежащего качества не пошел дальше по производству и тем более не попал к заказчику. Очевидно, вписываем в отчет, что требуется тщательный контроль на выходе.
Далее по проценту бракованной продукции и количества аппаратуры, которая занимается нанесением паяльных масок, вычисляем какая аппаратура может быть причастна к дефекту. Записываем данные, которые удалось собрать. Нужно рассмотреть возможность отключения неисправного оборудования.
Далее по проценту бракованной продукции и количества аппаратуры, которая занимается нанесением паяльных масок, вычисляем какая аппаратура может быть причастна к дефекту. Записываем данные, которые удалось собрать. Нужно рассмотреть возможность отключения неисправного оборудования.
Анализ потенциальных причин. Самый долгий пункт, который может потребовать мозгового штурма всей команды и анализа всех возможных причинно-следственных связей. Команда собирает все возможные причины, записывает их и проверяет каждую «теорию». Например, причиной излишнего нанесения паяльной маски могли стать сбои в системе – грубо говоря, баг программы – из-за чего аппарат совершал неверное действие. Если причина в этом – ПО настраивается по новой, тестируется и запускается для дальнейшей работы. Если причина в другом – проверяются другие теории возникновения дефекта.
Но мы для примера возьмем ситуацию, где причина была выявлена верно, и дело в ПО. Почему произошел сбой? Вероятный ответ: неверная настройка аппаратуры. Почему она была настроена неверно? Специалист, в обязанности которого входит настройка, был на больничном и его заменял человек с другой должности. Почему человек на замене не справился с настройкой? Его не обучали настройке конкретно такого типа оборудования. Путем таких вопросов выявляется главная проблема, которая в данном примере будет заключаться в плохой организации настройке аппаратуры – нельзя, чтобы производственный процесс висел на одном человеке.
В отчет записываем упреждающее действие для решения проблемы в будущем: например, «обучать смежных специалистов работе со всеми видами оборудования на мероприятии» или «нанять внештатного специалиста-универсала, который сможет заменить в случае отпусков важных для производства людей». Важно, чтобы в отчете четко отображалось, почему именно выбранный командой 8D метод решения эффективен.
На практике, конечно же, обычно не все так очевидно и нужно с командой проверять все записанные способы пока не найдется единственно верный вариант.
Но мы для примера возьмем ситуацию, где причина была выявлена верно, и дело в ПО. Почему произошел сбой? Вероятный ответ: неверная настройка аппаратуры. Почему она была настроена неверно? Специалист, в обязанности которого входит настройка, был на больничном и его заменял человек с другой должности. Почему человек на замене не справился с настройкой? Его не обучали настройке конкретно такого типа оборудования. Путем таких вопросов выявляется главная проблема, которая в данном примере будет заключаться в плохой организации настройке аппаратуры – нельзя, чтобы производственный процесс висел на одном человеке.
В отчет записываем упреждающее действие для решения проблемы в будущем: например, «обучать смежных специалистов работе со всеми видами оборудования на мероприятии» или «нанять внештатного специалиста-универсала, который сможет заменить в случае отпусков важных для производства людей». Важно, чтобы в отчете четко отображалось, почему именно выбранный командой 8D метод решения эффективен.
На практике, конечно же, обычно не все так очевидно и нужно с командой проверять все записанные способы пока не найдется единственно верный вариант.
Корректирующие мероприятия. Проводится коррекция причины возникновения дефекта. То есть, настраивается ПО и подтверждается, что перенастройка дала результаты и процесс изготовления печатных плат наладился. Тут важно убедиться в результативности запуском аппарата и проверкой, работает ли все как надо с контролем.
Подтверждение результата. После того как прошло несколько циклов работы и все было корректно в отчет записывается, что корректирующие действия возымели должный эффект.
Предупреждающие мероприятия. Проведение ранее предложенного решения проблемы на долгосрочной почве. Как определились в пункте четыре, это будет обучение смежных специалистов работе с конкретным видом аппарата. Очевидно, на практике этот пункт часто является самым долгим так как предполагает не немедленное реагирование, а внедрение в производство нового процесса.
Внесение изменений. Это последний этап, на котором заполняется отчет только после выполнения всех предыдущих пунктов. Только после того, как корректирующие мероприятия были введены и возымели должный эффект проект можно считать закрытым.
Формирование команды. После обнаружения проблемы руководитель отдела назначает лидера, который отвечает за дальнейшее «расследование» и координирует остальную команду. Команду выбирает он сам. Действует руководитель имея на руках банк отчета формы 8D, который заполняется по мере прохождения всех пунктов методики.
В команду обычно входят те, кто непосредственно причастен к процессу производства, на котором возник дефект, и к самому продукту. Например, конструктор, руководитель отдела, наладчика аппаратуры. Все участники вводятся в отчетность.
В команду обычно входят те, кто непосредственно причастен к процессу производства, на котором возник дефект, и к самому продукту. Например, конструктор, руководитель отдела, наладчика аппаратуры. Все участники вводятся в отчетность.
Описание проблемы. Тут в отчет добавляются все известные о дефекте данные: где был обнаружен, кем, в какое время. Например, 40% печатных плат имеют неверную толщину паяльных масок.
Срочные и сдерживающие действия. На этом этапе нужно решить, что делать с бракованной продукцией, можно ли ее исправить – и, если можно, как конкретно. Еще важнее решить, что делать, чтобы продукт ненадлежащего качества не пошел дальше по производству и тем более не попал к заказчику. Очевидно, вписываем в отчет, что требуется тщательный контроль на выходе.
Далее по проценту бракованной продукции и количества аппаратуры, которая занимается нанесением паяльных масок, вычисляем какая аппаратура может быть причастна к дефекту. Записываем данные, которые удалось собрать. Нужно рассмотреть возможность отключения неисправного оборудования.
Далее по проценту бракованной продукции и количества аппаратуры, которая занимается нанесением паяльных масок, вычисляем какая аппаратура может быть причастна к дефекту. Записываем данные, которые удалось собрать. Нужно рассмотреть возможность отключения неисправного оборудования.
Анализ потенциальных причин. Самый долгий пункт, который может потребовать мозгового штурма всей команды и анализа всех возможных причинно-следственных связей. Команда собирает все возможные причины, записывает их и проверяет каждую «теорию». Например, причиной излишнего нанесения паяльной маски могли стать сбои в системе – грубо говоря, баг программы – из-за чего аппарат совершал неверное действие. Если причина в этом – ПО настраивается по новой, тестируется и запускается для дальнейшей работы. Если причина в другом – проверяются другие теории возникновения дефекта.
Но мы для примера возьмем ситуацию, где причина была выявлена верно, и дело в ПО. Почему произошел сбой? Вероятный ответ: неверная настройка аппаратуры. Почему она была настроена неверно? Специалист, в обязанности которого входит настройка, был на больничном и его заменял человек с другой должности. Почему человек на замене не справился с настройкой? Его не обучали настройке конкретно такого типа оборудования. Путем таких вопросов выявляется главная проблема, которая в данном примере будет заключаться в плохой организации настройке аппаратуры – нельзя, чтобы производственный процесс висел на одном человеке.
В отчет записываем упреждающее действие для решения проблемы в будущем: например, «обучать смежных специалистов работе со всеми видами оборудования на мероприятии» или «нанять внештатного специалиста-универсала, который сможет заменить в случае отпусков важных для производства людей». Важно, чтобы в отчете четко отображалось, почему именно выбранный командой 8D метод решения эффективен.
На практике, конечно же, обычно не все так очевидно и нужно с командой проверять все записанные способы пока не найдется единственно верный вариант.
Но мы для примера возьмем ситуацию, где причина была выявлена верно, и дело в ПО. Почему произошел сбой? Вероятный ответ: неверная настройка аппаратуры. Почему она была настроена неверно? Специалист, в обязанности которого входит настройка, был на больничном и его заменял человек с другой должности. Почему человек на замене не справился с настройкой? Его не обучали настройке конкретно такого типа оборудования. Путем таких вопросов выявляется главная проблема, которая в данном примере будет заключаться в плохой организации настройке аппаратуры – нельзя, чтобы производственный процесс висел на одном человеке.
В отчет записываем упреждающее действие для решения проблемы в будущем: например, «обучать смежных специалистов работе со всеми видами оборудования на мероприятии» или «нанять внештатного специалиста-универсала, который сможет заменить в случае отпусков важных для производства людей». Важно, чтобы в отчете четко отображалось, почему именно выбранный командой 8D метод решения эффективен.
На практике, конечно же, обычно не все так очевидно и нужно с командой проверять все записанные способы пока не найдется единственно верный вариант.
Корректирующие мероприятия. Проводится коррекция причины возникновения дефекта. То есть, настраивается ПО и подтверждается, что перенастройка дала результаты и процесс изготовления печатных плат наладился. Тут важно убедиться в результативности запуском аппарата и проверкой, работает ли все как надо с контролем.
Подтверждение результата. После того как прошло несколько циклов работы и все было корректно в отчет записывается, что корректирующие действия возымели должный эффект.
Предупреждающие мероприятия. Проведение ранее предложенного решения проблемы на долгосрочной почве. Как определились в пункте четыре, это будет обучение смежных специалистов работе с конкретным видом аппарата. Очевидно, на практике этот пункт часто является самым долгим так как предполагает не немедленное реагирование, а внедрение в производство нового процесса.
Внесение изменений. Это последний этап, на котором заполняется отчет только после выполнения всех предыдущих пунктов. Только после того, как корректирующие мероприятия были введены и возымели должный эффект проект можно считать закрытым.
Конечно, на первый взгляд кажется, что методика сложна в исполнении и не очень понятна. Но на деле, когда все производственные процессы налажены и есть хороший контакт между разными разделами, метод легко применяется на деле.
Компания Сайфон Технолоджис внедрила 8D уже давно, из-за чего производство всегда под контролем специалистов и на производстве осуществляется высокий уровень контроля качества. Заказывая печатные платы у нас, можно не беспокоиться что придет товар с дефектами.
Заключение
Контроль качества (КК) на производстве ПП
Формально контроль качества ПП – процедура определения степени соответствия изделий ТУ и действующему стандарту – ГОСТу 23752. Фактический контроль – технологический процесс измерения качества изделий на разных этапах изготовления. Каждое предприятие устраивает его с разной степенью успешности. Контроль качества печатных плат в нашей компании – это не только стандартные методы, а комплексная оценка каждого этапа – от закупки материалов до тестирования собранных изделий.
Особое внимание мы уделяем диагностическому входному КК. Это важный этап, при котором проводится проверка надежности печатной платы. Основная задача – выявить дефекты: изъяны в основании, ослабление проводников, кольцевые трещины в отверстиях, другие неэлектрические дефекты, которые сложно обнаружить электрическим контролем.
Проводится:
Особое внимание мы уделяем диагностическому входному КК. Это важный этап, при котором проводится проверка надежности печатной платы. Основная задача – выявить дефекты: изъяны в основании, ослабление проводников, кольцевые трещины в отверстиях, другие неэлектрические дефекты, которые сложно обнаружить электрическим контролем.
Проводится:
- Визуальный КК. Используется микроскоп или лампа с увеличительной линзой для визуальной оценки соответствия платы требуемым параметрам. Выявляются механические повреждения, отслоение металлизации, смещение паяльной маски, дефекты финишного покрытия, а также контактных площадок и другие аналогичные проблемы.
- КК на изгиб, скручивание. Максимальное значение изгиба и скручивания не должно превышать 0,75% для плат с поверхностным монтажом и 1,5% для других технологий монтажа. Дефекты в этом параметре могут вызвать проблемы при монтаже в конечное изделие.
- КК паяемости. Для изделий с поверхностным монтажом применяется метод имитации реальных условий пайки. Позволяет выявить дефекты пайки, подчеркивает важность правильного хранения изделий, использования качественных материалов.
- Летающий щуп. Метод измерения сопротивления по двум точкам с тестом сопротивления изоляции и высоким напряжением, подходящий для мелкосерийного, среднесерийного производства.
- Адаптерный метод. Включает изготовление тестовых адаптеров для каждого типа печатной платы, что обеспечивает максимальную производительность и скорость тестирования, но требует создания новых адаптеров для каждого изделия. Подходит для среднесерийного и крупносерийного производства с ограниченной номенклатурой.
В чем особенность контроля качества печатных плат от «Сайфон Технолоджис»
Мы используем передовые методики и оборудование, что позволяет обеспечивать высокий стандарт качества продукции. Осуществляем многоуровневый КК на различных этапах производства – от входного контроля до электрического тестирования. Гарантируем надежность, долговечность продукции. Закажите печатные платы у нас по номеру +7 499 703-23-58, и можете не беспокоиться о качестве продукции.
Заказать обратный звонок
Узнайте у нас про условия разработки и производства плат, подходящих под ваши нужды.